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1、項目背景

案例客戶地處東莞橋頭，為日本某知名品牌游戲機代工商，日式純電子裝配型企業，所有零部件外協，流水線作業模式。2008年底，應客戶《質量提升計劃》要求，決定實施電子組裝質量追溯條碼系統(BRM-PTS)，項目在2009年第一季度實施，2010年又實施了倉庫管理系統（BRM-WMS）。通過系統對產品組裝過程中的部件、基板、產線、車間、倉庫、人員等生產要素進行跟蹤、監控，從而實現了從部件入庫到上線組裝到成品發貨整個生產過程的全面精細化管理。
◇主要產品游戲機(OEM);
◇產品品種有10-20種;
◇峰值產能90000臺/D，生產節拍6-10s;
◇車間9個、產線27條，QC室3個，工位200個;
◇需導入貨的基板、部件序列號列表Excel。

2、系統目標

因質量追溯的內部管理要求和外部客戶要求，實施條碼質量追溯系統（BRM-PTS），實現：
(1) 基板、部件的去向、消耗跟蹤、防止丟失;
(2) 建立電子游戲機產品與所組裝的部件序號或批次之間的關聯;
(3) 對電子游戲機產品組裝的關鍵部件進行匹配核對;
(4) 對產品檢查、返修進行全面的信息記錄，并記錄部件更換信息;
(5) 控制產品組裝加工嚴格按工藝流程順序進行，即防跳工序;
(6) 監控生產組裝過程，出現錯誤操作及時警報產線班長處理;
(7) 產品下線包裝時自動打印包裝標簽，并控制箱內產品機種、數量正確;
(8) 實現簡單快捷圖形化的正向追溯和反向追溯，方便快速定位問題產品召回范圍;
(9) 所有組裝工序作業掃描響應時間2s以內。

3、數據收集設備

條碼質量追溯系統（BRM-PTS）涉及的數據收集設備主要包括：掃描槍、DT1000(以太網終端)、工控機、SATO 條碼打印機等。

4、系統實施收益

◇ 部件組裝控制實現零錯漏率;
◇ 包裝控制實現出貨零誤差;
◇ 生產組裝過程作業錯誤的及時報警;
◇ 基板、部件的實時跟蹤，不再丟失;
◇ 快捷豐富的產量、不良統計報表，為管理層決策提高可靠的數據依據;
◇ 實現簡單快捷圖形化的正向追溯和反向追溯，方便快速定位問題產品召回范圍，提高了客戶服務水平;
◇ 系統情況: 客戶端數300、 155W次掃描/日、65W記錄/日、0.65G/日，平均節拍7s、平均響應時間1.5s、部署有生產系統、測試系統及雙機集群系統。

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